热塑性注塑模具的特性是由塑料原料的特性决定的。 主要有两点，决定了注塑模具的特殊性和设计要点。
注射成型时塑料熔体充填模具的流动特性
模腔内熔融塑料冷却凝固时的收缩行为
由于塑料熔体是粘弹性体塑胶模具用什么钢材，在熔体流动过程中，粘度会随着剪切变化应力和剪切变化率的变化而变化。 在流动过程中，大分子更容易沿着熔体流动方向取向； 模腔充满后，熔体在保压阶段被部分压缩； 塑料在冷却凝固过程中的收缩情况非常复杂。 模腔内各部位、各方向的塑料收缩率不同。 不同种类、不同等级的塑料收缩率也有很大差异。 同一品牌的塑料树脂在加工时配方不同，填充模具型腔的流动特性和收缩率也会不同。
模具设计的基本要求及注意事项
合理选择模具结构
根据塑件的图纸和技术要求塑胶模具用什么钢材，研究选择合适的成型方法和设备，结合工厂的机械加工能力，提出模具结构方案，充分征求有关方面的意见，进行分析讨论，使设计的模具结构合理、质量可靠、操作方便。 必要时，可根据模具设计和加工的需要，提出修改塑件图纸的要求，改变产品的结构或型式，以达到双方预期的目标。
正确调整模制零件的尺寸
成型零件是决定产品形状、尺寸和表面质量的直接因素。 它们在这里密切相关，因此需要特别注意。 计算成型件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。 但对于精度较高、需要控制模具修整余量的产品，可根据公差带法计算增减量，以满足批量生产的质量要求； 对于大型精密产品，最好采用类比法进行比较计算。 计算被测塑料制品几何形状在不同方向的收缩率，以补偿某些理论上难以观察的因素的影响。
设计模具以易于制造
在设计模具时，尽量使所设计的模具易于制造，以便制造成本低廉。 特别是对于那些比较复杂的成型零件，必须考虑是采用通用加工方法还是特殊加工方法； 如果采用特殊加工方法以及加工后如何组装。 类似的问题在设计模具时也应考虑和解决。 同时，必须考虑试模后修模的方向，并留有足够的修模余量。
充分考虑塑件的设计特点，尽量减少后处理
尽量用模具成型理念生产符合塑件设计特点的产品，包括孔、槽、凸、凹等设计理念，减少浇口和溢流尺寸，减少复杂不必要的设计，避免不必要的后处理。 但模具设计和制造的可行性和经济性应一并审查，防止片面思维造成更多费用或困难。
设计的模具应高效、安全、可靠
这个要求涉及模具设计的很多方面，如流道系统、填充系统等，需要快速填充，开合模速度高且安全，模温控制系统符合预期，脱模机构具有灵活轻便、自动化程度高等特点。
模具零件应耐磨耐用并符合产品生命周期
模具零件的耐用度影响整个模具的使用寿命。 因此，设计此类零件时，不仅要对其材料、加工方法、热处理等提出必要的要求，而且在选用钢材时还要考察模具结构的开闭摩擦力。 ，需要调整钢材的软硬度。 推拉杆等斜销导柱也容易卡死、弯曲、折断等，因此所引起的故障占模具故障的大部分。 为此，我们还应该考虑如何方便地调整和更换，但需要注意零件的寿命是否与模具相适应。
模具结构应调整塑料的成型特性
在设计模具时，充分了解所用塑料材料的成型特性，是尽可能满足产品实际要求、获得较高质量产品的重要措施。
塑料模具/注塑模具的特点、要求和设计考虑因素需要更全面的检查。 从产品设计到模具钢材，从模具拆装到各工序的加工方法，都影响着模具在实际批量生产中的使用寿命和设计注意事项。 生产周期、维护和保养成本的最大关键是初始模具开发成本。
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